物料计划的核心是关注供应数量与供应时间，即在生产环节中，各个生产任务在开工之前的物料齐套性。供应数量不足会导致齐套性不佳，进而影响生产进度；而过量的供应则会导致库存积压，浪费资金周转。

同样，供应时间过早会占用仓库面积，而供应时间过晚则会延误生产进度。APS-AP物料计划是一种智能运算算法，能确保供应数量的准确性及供应时间的及时性。具体应用场景如下：

场景一：

依据需求订单，自动化生成生产工单，并计算各自制件工单的生产数量及完工日期。

假定：某企业需要交付【P1】产品的数量为100，承诺的交付期为2024年04月20日。

在处理多个不同产品的需求订单时，运算量将呈指数级增长，根据APS-AP物料计划的自动计算，得出如下结果：

APS-AP物料计划综合考虑成品件与半成品件现有库存，以及不同层次BOM的用料比例，从而计算出每个自制件所需的生产数量。

而针对多产品、小批量、多工序的生产方式，BOM通常更为复杂。一个成品的BOM除涉及采购、生产环节的原料、辅料、外购件、自制件等物料类型，还需考虑每个环节针对父件的用量比例配置。

场景二：

在场景一的基础上，需实现对原料、辅料及外购件的需求数量与需求时间的自动计算。

假定：某企业需要交付【P1】产品的数量为100，承诺的交付期为2024年04月20日。

在处理多个不同产品的需求订单时，运算量将呈指数级增长，根据APS-AP物料计划的自动计算，得出如下结果：

APS-AP物料计划全面权衡原材料、辅助材料、外部采购件与自制件之间的层级关系，以及各级别用量比例，结合现有库存量、在途量以及自制件实际生产数量，从而计算出各自制件所需的原料、辅助材料、外部采购件数量。

此外，在库存供应方面，APS-AP与车间级计划（APS-AS）协同，采取优先库存供应策略，确保车间紧急生产需求的及时配套。

场景三：

在场景二的基础上，需结合车间在制件（WIP）与生产损耗率，以计算出最精确的工序级生产数量。

假定：某企业需要交付【P1】产品的数量为100，承诺的交付期为2024年04月20日。

在处理多个不同产品的需求订单时，运算量将呈指数级增长，根据APS-AP物料计划的自动计算，得出如下结果：

针对多产品、小批量、多工序的生产模式，尤其是工序与工序之间不经过库存，直接在车间进行流转的准时制（JIT）生产方式，对车间的在制件（WIP）数量的控制和利用尤为重要。在自制件【D1】的生产过程中，每道工序【D1-10至D1-40】都需要考虑自身的在制件（WIP）数量、损耗率，以及与之关联的工序的WIP量和损耗率。同时，还需考虑工序所需的辅料用量比例，据此得出计算结果。