解决生产难题：

计划与生产协同，保障交期

利用APS高级自动排产算法，打通计划和生产流程和数据，各级部门可实时通过系统进行在线协作，确保生产和管理效率最大化，保障订单按期交付。

解决装配难题：

生产与装配协同，装配齐套跟踪

系统以装配任务为中心，将生产计划与装配物料供给数据打通，一方面将多层级装配任务分解并按装配顺序进行物料领用管理，另一方面可实时查看装配齐套率，根据物料提前预占锁定，减少装配缺料情况，提高装配效率。

解决成本难题：

多维度联动核验成本，管理科学高效

系统涵盖了人员、资源、部门以及订单等多维度数据，通过对员工工时、计划成本和实际成本、成品进度的对比分析，为车间、工厂乃至整个企业绩效的改善提供数据支撑。

解决品质难题：

异常整改可追溯，质量管理有保障

系统纳入了从生产、外协到入库的全流程生产数据，一旦发现生产品质异常数据，即可在线处理并提供预防措施，结合对关键程序进行质检的辅助措施，确保产品品质可整改，可溯源。

客户A：主营产品为光伏行业非标自动化线体，在光伏高效电池、高效组件制造装备领域是全球领先者之一，A股上市企业。

客户生产模式：非标自动化设备的生产制造，每月有百万道加工工序在生产现场流转，物料数量多，生产制造周期短，生产车间分散广。

客户收益：物料的配送制管理，装配效率提升10%以上；工单下发及进度管理工作减少30%以上；实现工单生产过程中的全程可视化追溯。

(生产产品)

客户B：外资企业，年产值超过10亿元，产品交货期短，每台设备产品的交货期平均在10天。

客户生产模式：

每台设备产品约400~600种物料不等，80%的任务为人工装配作业。

客户收益：订单交期达成率95%以上；建立线上质量管控体系，质量异常快速响应，创建完善的整改流程；APS全自动排产，生产均衡化带来的产出提升约30%。

(生产产品)